增材制造为制造业带来了革命性的变化，其应用已经从快速成型进入到了实际产品制造领域。增材制造完成传统工艺无法实现的制造、多件融合、分布式制造、材料性能的个性化控制、便于废旧零件修复和置换，突破了结构形式和工艺手段的限制，可以实现与拓扑优化、镂空结构等先进设计技术的完美结合。

为了保证增材制造打印件的质量和成功率，需要对打印工艺过程进行仿真计算以预测打印完成后的真实状态。以金属打印件为例，在打印平台上打印时，需要有支撑结构协助保持部件的体型，因为打印过程是金属粉末在激光作用下快速融化冷却的过程，该物理过程会导致强烈的残余应力和变形。支撑不足，会导致打印精度很差甚至打印失败；反之可能因残余应力过大而断裂。且打印件完成后脱离打印平台，残余应力会导致变形，产生几何误差。传统的解决办法是在脱离平台之前通过热处理消除残余应力，耗时耗力且影响部件微观结构。

ANSYS增材制造工艺仿真套件（ANSYS已经通过北京安世亚太进入中国市场，金属3D打印业界人士可联系），通过对增材工艺过程的仿真，预测部件最终的残余应力和变形，从而优化工艺参数，保证打印质量和效率而避免低效的试错过程。在本例中，ANSYS增材仿真套件用于确定部件变形并据此在打印前进行工艺补偿设计。初始设计在打印完成后结构上部出现很大的凸起变形，ANSYS增材仿真套件基于初始几何以及计算预测的变形，建立了变形补偿的STL文件并用于3D打印机，最终打印出的零件精确符合设计要求。

ANSYS增材制造工艺仿真套件提供了从结构设计到打印工艺的完整解决方案。它提供了唯一能够直接读入机器制造商的打印矢量对打印件的每个扫描矢量的热历史进行计算的解决方案，因此也是唯一能够通过仿真输入了解3D打印机特有的热行为并进行详细预测的3D打印工艺仿真解决方案。

ANSYS仿真工具使得用户可以考虑整个增材工艺链的各个环节，包括拓扑优化、部件验证、打印设置、工艺过程仿真、支撑生成、打印失败预防、微观结构预测等，帮助完成高质高效的增材制造工艺设计而无需昂贵而耗时的试错过程。套件包括如下功能模块：

拓扑优化和轻量化设计：在保证结构刚度和承载能力的条件下优化结构材料分布，实现轻量化设计。拓扑优化面向自由形状的设计，增材制造是唯一能够满足其制造要求的工艺手段，拓扑优化输出STL文件格式与增材制造实现数据通讯。      

SpaceClaim：CAD几何造型和结构设计模块。允许用户基于任意三维CAD模型开展工作，或者在STL文件基础上基于三角面片模型进行操作，从而可以在3D模型或者拓扑优化的基础上进行模型清理、修复、三维造型以及其它建模操作。

Mechanical：设计验证的结构和热分析。

AdditivePrint：增材制造工艺过程仿真，面向设计人员和3D打印操作人员，预测部件形状、变形和应力，自动生成最佳支撑结构和变形补偿STL文件，保证打印精度，避免打印失败。

AdditiveScience：基于工艺仿真的材料和最优打印机参数研究，面向增材工艺专家、科研人员或者设备研发者，进行材料性能、微观结构、设备优化设计等更深入的研究。

AdditivePrint和AdditiveScience为金属材料增材制造工艺过程模拟以及工艺优化、机理研究提供了无与伦比的解决方案。

ANSYSAdditivePrint软件为金属增材制造设备操作者和设计工程师提供了易学易用、快捷、强大的3D打印工艺过程仿真能力。AdditivePrint通过模拟详细研究激光粉末床熔融过程的复杂物理现象，为残余应力计算、变形分析和打印失败的预测提供了切实可行的解决方案，使得用户可以获得部件公差并避免打印失败，而无需进行试错试验。ANSYSAdditivePrint自动对STL文件进行变形补偿来抵消部件打印过程中产生的变形，而且可以基于残余应力预测结果自动生成两种类型的支撑结构，帮助用户避免布置支撑结构时浪费时间和材料。基于应用自动生成的支撑结构以及叶片碰撞检测功能可以避免打印失败。

ANSYSAdditivePrint帮助用户详细了解增材制造特有的物理机理，提供了其他任何仿真软件供应商所没有的功能和分析选项，它读入金属打印机的打印文件，采用精确的部件打印扫描矢量进行全尺度热分析，并在此基础上为用户提供了无与伦比的分析预测功能。