根据内燃机关键零部件的分析内容，集成和封装了UG、GT power、StarCD、CCM＋、HyperMesh、ANSA、Abaqus、ANSYS、Adams、FE Safe、Virtual Engine、FEMFat以及企业自编程序等，形成了面向七大类分析的多个具体的分析向导和模板。支持从前处理、求解参数到后处理的完整定义过程，实现从单场到多场、从一维到三维、从流体到结构的求解计算，规范了内燃机关键零部件的复杂仿真分析过程，使得用户能够方便地进行内燃机关键部件的单场计算或多场耦合仿真，并根据要求自动输出分析报告。

EngineCAE优势

• 将内燃机关键零部件的仿真分析过程进行了封装，实现了各零部件仿真分析过程标准化和经验化，为仿真工程师完成零部件仿真提供思路并规范仿真过程。
• 规范了柴油机关键零部件的仿真分析过程，形成了专业的计算模板，实现了通用程序的（如ANSYS Workbench\ABAQUS）工程化和专业化，降低了软件的使用难度。
• 形成了内燃机零部件的专业设计规程，如：封装了仿真过程中典型工程计算方法（螺栓疲劳分析、屈曲分析、运动学分析），构建了材料库、螺栓模型库、专业知识库等，实现了知识与仿真过程的紧密结合。
• 通过内燃机仿真分析流程的定义，使各专业室的仿真分析更加高效和有序化，并且实现了仿真分析数据的统一管理和数据的可追溯性。
• 形成统一的内燃机有限元分析集成应用环境，协调产品仿真过程中数据流与工具，解决了各种CAX工具间数据异构和协同问题。
• 将复杂、繁琐、重复、细节分析流程及分析经验封装到仿真分析系统中，从而将仿真工程师从重复性劳动中解脱出来，提高了仿真工作效率和经济效益。

曲轴强度分析模板

• 基于ANSYS Workbench平台搭建曲轴强度仿真分析模板框架；
• 基于DesignModeler开发模型处理模板，实现几何模型定位、模型处理及边界位置定义；
• 基于DesignSimulation开发仿真模板，实现接触定义、材料定义（开发后台材料库）、边界自动施加、载荷（重力、链轮提升力、旋转惯性力）自动施加、动载荷计算及施加、求解及后处理。

工况配置模板、基于配置自动创建流程、几何模型处理模板

材料设置、网格划分模板约束施加、动载荷计算、输出模板求解及后处理模板

机体强度与动态特性分析模板

模板将UG、HyperMesh、ANSA、Abaqus以及FEMFA，各CAX软件集成到统一的系统中，同时打通各软件之间的数据接口，实现几何模型、网格文件以及仿真分析和结果文件的自动传递，并将仿真过程中产生的数据文件自动保存到统一的工作目录中，实现仿真数据的有效保存和管理。

在此系统上基于Abaqus软件定制机体强度分析界面，实现材料定义（包括材料库）、幅值定义、接触对定义、约束定义、分析步定义、边界定义、载荷定义、求解以及处理，并同时封装了螺栓疲劳分析的工程算法。

材料定义界面与幅值定义界面

接触对定义界面与约束定义界面

载荷定义界面与螺栓疲劳分析